Laserhette ursprungligen "Lesser" i Kina, vilket är översättningen av engelska "Laser". Så tidigt som 1964, enligt förslag från akademiker Qian Xuesen, döptes strålexcitatorn om till "laser" eller "laser". Lasern är sammansatt av inert gas med hög renhet helium, CO2 och högrent kväve blandat i gasblandningsenheten. Lasern genereras av lasergeneratorn och sedan tillsätts skärgasen, såsom N î 2 eller O2, för att bestråla det behandlade föremålet. Dess energi är mycket koncentrerad på kort tid, vilket gör att materialet smälter och förångas omedelbart. Skärning med denna metod kan lösa bearbetningssvårigheterna för hårda, spröda och eldfasta material, och den har hög hastighet, hög precision och liten deformation. Den är särskilt lämplig för bearbetning av precisionsdelar och mikrodelar.
I processen med laserbearbetning finns det många faktorer som påverkar kvaliteten på laserskärning. Huvudfaktorerna inkluderar skärhastighet, fokusposition, hjälpgastryck, laseruteffekt och andra processparametrar. Utöver de fyra viktigaste variablerna ovan inkluderar de faktorer som kan påverka skärkvaliteten även extern ljusgång, arbetsstyckets egenskaper (materialets ytreflektivitet, materialytans tillstånd), skärbrännare, munstycke, plåtklämning, etc.
Ovanstående faktorer som påverkar kvaliteten på laserskärning är särskilt framträdande vid bearbetning av rostfritt stålplåt, som är följande: det finns stora ansamlingar och grader på arbetsstyckets baksida; När håldiametern på arbetsstycket når 1~1,5 gånger plåttjockleken, uppfyller det uppenbarligen inte kraven på rundhet, och den raka linjen i hörnet är uppenbarligen inte rak; Dessa problem är också en huvudvärk för plåtindustrin inom laserbearbetning.
Litet håls rundhetsproblem
Under skärprocessen av laserskärmaskin är hål nära 1 ~ 1,5 gånger plåttjockleken inte lätta att bearbeta med hög kvalitet, särskilt runda hål. Laserbearbetning måste perforeras, ledas och sedan vändas för att skära, och de mellanliggande parametrarna måste bytas ut, vilket kommer att orsaka omedelbar utbytestidsskillnad. Detta kommer att leda till fenomenet att det runda hålet på det bearbetade arbetsstycket inte är runt. Av denna anledning justerade vi tiden för piercing och bly till skärning, och justerade piercingsmetoden för att den skulle överensstämma med skärmetoden, så att det inte skulle finnas någon uppenbar parameterkonverteringsprocess.
Hörn rakhet
Vid laserbearbetning är flera parametrar (accelerationsfaktor, acceleration, retardationsfaktor, retardation, hörnuppehållstid) som inte ligger inom det konventionella justeringsområdet nyckelparametrar vid plåtbearbetning. Eftersom det finns frekventa hörn vid bearbetning av plåt med komplex form. Sakta ner varje gång du når hörnet; Efter kurvan accelererar det igen. Dessa parametrar bestämmer paustiden för laserstrålen någon gång:
(1) Om accelerationsvärdet är för stort och retardationsvärdet är för litet, kommer laserstrålen inte att penetrera plattan väl i hörnet, vilket resulterar i fenomenet impermeabilitet (som orsakar ökningen av arbetsstyckets skrothastighet).
(2) Om accelerationsvärdet är för litet och retardationsvärdet är för stort, har laserstrålen penetrerat plattan i hörnet, men accelerationsvärdet är för litet, så laserstrålen stannar vid punkten för acceleration och retardationsutbyte för länge, och den genomträngda plattan kontinuerligt smälts och förångas av den kontinuerliga laserstrålen, kommer det att orsaka rakhet i hörnet (laserkraft, gastryck, fixering av arbetsstycket och andra faktorer som påverkar skärkvaliteten kommer inte att beaktas här) .
(3) Vid bearbetning av det tunnplåtsarbetsstycket ska skärkraften minskas så långt som möjligt utan att skärkvaliteten påverkas, så att arbetsstyckets yta inte har uppenbar färgskillnad orsakad av laserskärning.
(4) Skärgastrycket ska minskas så mycket som möjligt, vilket avsevärt kan minska det lokala mikrojitter på plattan under starkt lufttryck.
Genom ovanstående analys, vilket värde ska vi sätta som lämpligt accelerations- och retardationsvärde? Finns det ett visst proportionellt förhållande mellan accelerationsvärde och retardationsvärde att följa?
Av denna anledning justerar tekniker ständigt accelerations- och retardationsvärdena, markerar varje bit utskuren och registrerar justeringsparametrarna. Efter att ha jämfört provet upprepade gånger och noggrant studerat förändringen av parametrar, har det slutligen upptäckts att vid skärning av rostfritt stål inom intervallet 0,5~1,5 mm är accelerationsvärdet 0,7~1,4g, retardationsvärdet är 0,3~0,6g, och accelerationsvärdet=retardationsvärdet × Cirka 2 är bättre. Denna regel gäller även för kallvalsad plåt med liknande plåttjocklek (för aluminiumplåt med liknande plåttjocklek måste värdet justeras därefter).