XT Laser-laserskärmaskin
Laserkällan har ett avgörande inflytande på laserskärsystemets produktivitet. Höga vinster kommer dock inte enbart från laserkraft. Den perfekta passformen av hela systemet är också avgörande.
Inte all laserskärning är lika. Än idag, med otaliga innovationer inom teknik, finns det betydande skillnader mellan motsvarande maskiner. Kundens position är utom tvivel: de behöver ett system som kan producera högkvalitativa skärdetaljer till lägsta kostnad, och systemet måste vara högst tillgängligt för att kunna slutföra arbetet inom den förutbestämda tidsgränsen. På så sätt kan du bearbeta så mycket arbete som möjligt per tidsenhet, för att få tillbaka investeringen i systemet på kortast tid. Kort sagt: ju högre produktivitet ditt laserskärningssystem har, desto större vinst kan du göra på det. En viktig faktor som påverkar produktiviteten hos laserskärningssystemet är laserkällan som används i systemet.
Interaktion är nyckeln.
Den nyutvecklade perforeringsmetoden, Controlled Pulse Perforation (CPP), representerar de högsta prestandakraven för laserpulser. CPP kan halvera skärtiden vid bearbetning av plåtar med en tjocklek på 4 till 25 mm. Bearbetningsprocessen är uppdelad i två steg, den första är pre-piercing. Håll ett stort avstånd mellan skärhuvudet och plattan för att förhindra överdriven kontaminering av munstycket och linsen. Minska sedan avståndet och slutför hela perforeringen. När perforeringen är klar detekterar sensorn på skärhuvudet den exakta punkten enligt det reflekterade ljuset och genererar motsvarande signal. Sedan startar systemet omedelbart skärprocessen. Denna bearbetningsprocess sparar inte bara tid, utan håller också håldiametern på minst 1 mm på en 10 mm tjock platta. Dessutom syns nästan ingen fläck på den bearbetade ytan. Samtidigt förbättrar CPP avsevärt bearbetningssäkerheten för verktygsmaskinen.
Införandet av nollpunktionstid kräver maximal tillförlitlighet hos laserkällan. Även vid den nödvändiga punkten måste den kunna öka och minska effekten exakt. Detta är inte längre en perforeringsprocess, utan en direkt skärprocess utan tidsförlust, som är tillämplig på material upp till 8 mm tjocka. Hur man flyttar skärhuvudet till skärmärket i en båge. Väl på plats börjar systemet skära direkt. Den grönstreckade delen är helt parametriserad. Samtidigt konverteras de faktiska skärparametrarna omedelbart vid startpunkten (3) av konturlinjen, så att skärprocessen kan utföras enligt dessa parametrar. Därefter flyttar skärhuvudet till nästa kontur som ska skäras i en båge. Jämfört med den traditionella håltagningsmetoden kan den konsekventa användningen av denna metod minska skärtiden för arbetsstyckets skärbrännare med upp till 35 %.
Laserlösningar.
CO2-gas används som det aktiva materialet i lasern. Eftersom denna typ av laser inte bara har hög uteffekt i industriella applikationer, utan också många andra fördelar, såsom den bästa laserstrålekvaliteten, tillförlitlighet och många andra fördelar, såsom hög laserstrålekvalitet, tillförlitlighet och kompakt design. Laserljuskällan använder likström (DC) för att aktiveras med CO2-gas, och dess effekt kan vara upp till 5,2 kW. Den nya högeffektlasern använder en annan metod: injicera energi genom elektroden som är installerad utanför det keramiska röret, och det keramiska röret innehåller gas. På så sätt frigörs energi från elektroden i form av högfrekventa vågor, varför denna metod kallas högfrekvent aktivering (eller förkortat HF-aktivering).
Generellt sett kan användare dra nytta av att förbättra lasereffekten på följande sätt: minimera punkteringstiden, vilket leder till kortare skärtid för arbetsstycket, och minimera tiden, vilket leder till kortare skärtid för arbetsstycket, för att uppnå högre och lönsam arbetsstycke genomströmning. Eftersom inte alla arbetsstycken måste produceras med maximal effekt kan laserkraften lagras i reserv för att förbättra processsäkerheten för hela systemet. Den maximala plåttjockleksgränsen ökas, till exempel kan rostfritt stål nå 25 mm och aluminium kan nå 15 mm. Det innebär att det arbete som användare inte kunde slutföra tidigare nu kan slutföras. Dessutom är skärprestandan avsevärt förbättrad för kolstål över 6 mm och rostfritt stål över 4 mm. Specifikt, inom systemets dynamiska gräns, omvandlas mer lasereffekt till högre matningshastighet. I själva verket är det ökningen av matningshastigheten som leder till att skärtiden för arbetsstycket minskar och produktionen ökar.
Observera dock att hög effekt inte nödvändigtvis betyder hög vinst för laserskärmaskinen. Om systemlösningen inte kan omvandla denna kraft kommer det inte att hjälpa. Om laserskärmaskinlasern är för dyr kommer den inte att kunna uppnå högre vinster. När det gäller laserljuskällor tänker man i allmänhet först på dess utmärkta effektivitet, höga tillförlitlighet, extremt låga strömförbrukning och lägsta driftskostnad. Driftskostnaden för denna typ av laser är dock fortfarande högre än för lågeffektlaser, främst på grund av dess högre energibehov. Med tanke på bruttovinsten för typiska arbetsstycken kan endast "lämplig" kombination av arbetsstycken uppnå motsvarande vinster, och denna kombination hänvisar huvudsakligen till bearbetning av medelstora och tjocka plåtar eller rostfritt stål. Å andra sidan visar data från stora plåtleverantörer att plåtbearbetning på 2 till 6 mm är den viktigaste och viktigaste i fabriken, och överträffar alla andra konventionella stålprodukter. Därför måste större uppmärksamhet ägnas åt systemschemat snarare än ensidig strävan efter lasereffektmaximering.
För att sammanfatta.
När man bestämmer rätt lasereffekt för systeminvesteringen är det nödvändigt att noggrant kontrollera det faktiska systemets tillämpningsområde. För att kunna utnyttja systemet fullt ut bör systemet och laserljuskällan vara från samma leverantör. Utöver mycket auktoritativa konsulttjänster bör leverantören även kunna tillhandahålla ett brett utbud av högkvalitativa system och laserljuskällor.