XTLaserplatta och rör integrerad laserskärmaskin
Laserskärning använder en fokuserad laserstråle med hög effektdensitet för att bestråla arbetsstycket, snabbt värma upp materialet till förgasningstemperaturen och avdunsta för att bilda hål. När ljusstrålen rör sig till materialet, bildas kontinuerligt ett hål med en smal bredd (som cirka 0,1 mm) för att slutföra skärningen av materialet.
Under laserskärning finns ingen kontakt mellan svetsbrännaren och arbetsstycket och det finns inget verktygsslitage. För att bearbeta delar av olika former finns det inget behov av att ändra "verktyget", bara utdataparametrarna för lasern behöver ändras. Laserskärningsprocessen har lågt ljud, låg vibration och ingen förorening. Jämfört med andra termiska skärmetoder är laserskärningens allmänna egenskaper snabb skärhastighet och hög kvalitet.
Så, vilka är fokuspunkterna för laserskärmaskiner? Någon skillnad? I dag,XTLaser kommer att prata om de tre nyckelförhållandena för laserskärmaskiner.
Fokusposition och skillnadsanalys av laserskärmaskin:
Laserskärning kan delas in i fyra kategorier: laserförångningsskärning, lasersmältskärning, lasersyreskärning och laserritning och kontrollerad fraktur. Laserskärning är en av de termiska skärmetoderna. Laserskärmaskinen är en teknisk revolution inom plåtbearbetning och ett "bearbetningscenter" inom plåtbearbetning. Laserskärmaskinen har hög flexibilitet, snabb skärhastighet, hög produktionseffektivitet och kort produktproduktionscykel, vilket har vunnit en bred marknad för kunderna.
Laserskärmaskinens fokusposition är på arbetsstyckets yta.
Detta är den vanligaste fokuseringspositionen, även känd som 0 brännvidd, som vanligtvis används för att skära SPC/SPH/SS41 och andra arbetsstycken. När du använder, håll laserskärmaskinens fokus nära ytan på arbetsstycket. Vid denna brännpunkt, på grund av små skillnader i jämnheten hos arbetsstyckets övre och nedre ytor, kommer skärytan på sidan nära brännpunkten att bli jämnare, medan tvärtom skärytan på sidan längre bort från brännpunkten blir grövre. I praktisk användning bestäms det ofta utifrån de olika processkraven på de övre och undre ytorna.
Laserskärmaskinens fokusposition är inuti arbetsstycket.
Fokuspositionen inuti arbetsstycket kallas positiv brännvidd. Vid skärning av material som rostfritt stål eller stålplåt av aluminium används fokusmetoden i allmänhet för att skärfokus ska placeras inuti arbetsstycket. Den största nackdelen är att skärområdet är relativt stort, och detta läge kräver ofta starkare skärluftflöde, tillräcklig temperatur och längre skär- och perforeringstid. Därför används den endast vid skärning av hårda material som rostfritt stål eller aluminium.
3. Laserskärmaskinens fokusposition är på arbetsstycket.
Fokuspositionen på arbetsstycket kallas negativ brännvidd, eftersom skärpunkten varken är placerad på arbetsstyckets yta eller inuti arbetsstycket, utan ovanför skärmaterialet. När fokusläget är på arbetsstycket beror det på att plåtens tjocklek är relativt hög. Om fokus inte är placerat på detta sätt kan syret som levereras av munstycket vara otillräckligt, vilket resulterar i en minskning av skärtemperaturen och oförmåga att skära materialet. Men det finns en betydande nackdel att skärytan är grov och inte lämplig för precisionsskärning.
Ovanstående är fokuspositionen och skillnadsanalysen för laserskärmaskinen. Under processen att använda en laserskärmaskin kan olika fokuseringslägen väljas enligt bearbetningsbehoven för olika arbetsstycken, vilket fullt ut kan utnyttja laserskärmaskinens prestandafördelar och säkerställa skäreffekten. Laser är användningen av materialexcitation för att generera ljus, som har en stark temperatur. När det kommer i kontakt med material kan det snabbt smälta på materialets yta, bilda hål och skära i enlighet med rörelsen av inriktningspunkterna. Därför, jämfört med traditionella skärmetoder, har denna skärmetod mindre luckor och kan spara det mesta av materialet. Men baserat på definitionen och analysen av skäreffekt analyseras materialet som skärs med laser, dess skäreffekt är tillfredsställande och dess noggrannhet är hög, vilket ärver fördelarna med laser och kan inte jämföras med vanliga skärmetoder.